菲尼克斯電氣中國公司不是上市公司，也不是獨角獸或瞪羚公司。菲尼克斯電氣中國公司是菲尼克斯電氣集團在華子公司，1993年進入中國，總部位于南京，員工2200多人，是菲尼克斯電氣集團面向世界的競爭中心之一。

近年來，公司榮獲中國電氣工業10強/創新10強、江蘇省智能制造突出貢獻獎等榮譽。是國家認可的高新技術企業，擁有省級企業技術中心和博士后創新實踐基地。先后被評為江蘇省示范智能車間、江蘇省工業互聯網標桿工廠、南京市智能工廠，入選工業和信息化部“中德智能制造合作試點示范項目”和“智能制造系統解決方案供應商標準條件”企業名錄（GB/T37413-2019）》、數字化車間通用技術要求（GB/T37393-2019）》、智能工廠安全控制要求（GB制定T38129-2019)等多項國家標準。2018-2020年公司“PLCnext開放式控制平臺”、基于物聯網的Emalytics智能建筑能效管理系統”、“基于Proficloud的云-邊-端一體化協同解決方案”連續三年入選“世界智能制造十大科技進步”項目。

圖1菲尼克斯亞太電氣(南京)有限公司

根據畢馬威的數字成熟模型，在評估了菲尼克斯電氣中國公司的現狀后，最終得分達到了中等水平，仍有很大的改進空間。

菲尼克斯電氣圍繞R&D、生產、倉庫物流、質量服務四大體系能力建設，完成了產品生命管理體系（PLM）、生產質量管理體系（MES）、倉儲物流管理系統（WMS）、企業資源規劃系統（ERP）、智能排產系統（APS）等系統的新建、升級、擴建；推進生產現場數字化、智能化建設，建立現場工業控制網絡，完成機械加工、注塑、金工、設備制造等制造業務的數字化轉型；積極探索新技術應用研究，開展Shuttle穿梭車技術、AGV技術、仿真技術、AR技術、5G等新技術試點應用。
 

1、項目背景介紹

2016年，菲尼克斯電氣正式啟動IT2.0數字化轉型戰略。此時恰逢公司新基地建設，決定組織多方力量，努力將新基地建設成為基于工業4.0要求的國內一流數字智能工廠。同時確定:以APS為大腦，MES+WMS作為生產物流執行系統，實現ERP、APS、PLM、MES、WMS、全面整合DCS六大系統，打造智能制造創新平臺，滿足生產現場快速、靈活、自動化的需求。

2.1、數字化車間智能設備的應用

菲尼克斯電氣的IC生產數字化車間具有多品種、小批量離散制造的特點。車間擁有82臺自動注塑機和124臺自動設備，共206臺，占車間總設備數量的100%。目前，IC車間通過設備聯網對所有關鍵加工數據進行全面監控，MES系統中記錄了所有生產過程。

◉自動化裝配機

自動裝配機首先通過振動料斗將雜亂無章的零件變成固定的方向進入相應的裝配站；裝配站由電缸、氣缸、爪子等機械零件組成，輔以電氣程序控制，按照既定的工藝流程裝配成品。在穿插各種關鍵工藝流程和最終成品輸出站之前，會有一系列的傳感器和視覺檢測，保證成品質量滿足客戶需求。一些自動裝配機有自動折疊紙箱、自動包裝和自動裝配單元，降低成本，提高效率。

◉自動注塑機

注塑機是一種用于重塑注塑顆粒和生產注塑件的設備。當注塑機使用GOLDENELETRIC和ALLDRIVE時，注射、預塑和開合模由伺服電動驅動，始終完全獨立。高加速度和同步動作可以實現快速循環。通過曲臂合模系統，伺服電驅動的高效率和制動能量的轉換利用是高功率效率的基礎，使整體能耗降低50%以上。智能注塑機的許多技術細節保證了機器在運行過程中的可靠性和最小變化。

◉配送AGV

當Shuttle穿梭車完成原材料出庫并將原材料放置在AGV貨物收發站時，WMS系統會向AGV發出指令，AGV會自動運動到出口下方，將原材料箱撿起來，AGV會按照系統分配的路線運行原材料箱。AGV到達指定線邊倉庫后，原材料箱會自動放置在線邊倉庫架上。放置后，AGV會自動回到等待站，等待下一個任務指令。

◉智能高位貨架

目前，注塑車間可通過智能倉庫運輸線實現成品交付。注塑機生產注塑件時，通過打印標簽掃描輸送線，將箱子放在輸送線上，Shuttle車自動將成品箱運輸到高架貨架，實現庫存信息同步到ERP，WMS，MES等系統。

該車間已實現5g全覆蓋，并廣泛采用傳感器等數據采集裝置與PLC連接，PLC通過與MES、WMS、WCS等系統的信息交互將整個生產過程中的信息串聯起來，車間內的自動化、智能化設備已100%實現聯網。

目前，IC車間的生產計劃是APS系統通過考慮完整情況、訂單交付應急情況、報告情況、工藝裝配情況等因素，實現一鍵安排。在生產過程中，系統實時報告工作，直到產品完成并入庫。為了支持整個業務流程的有效運行，菲尼克斯電氣已經通過ERP和MES、APS、EMS、WMS集成，實現數據互聯。

◉智能排產系統

通過構建計劃生產引擎、計劃生產模型、常規規則配置、定制規則擴展實現長周期計劃、粗生產能力計劃、生產能力平衡、詳細高級生產等，可實現多規則模擬、多規劃集控制、正反排、訂單處理、交貨期預測、實際反饋響應。并可根據現場情況的變化實現快速計劃調整，現場情況變化后，可實現計劃生產重新評估、資源評估、滾動計劃、計劃生產優化等。