天津豐田 王老師
企業運營優化管理實踐專家
精益工藝設計和質量控制專家
項目管理應用和成本控制專家
企業管理和技術咨詢顧問
具備極強的技術和管理經驗，已為上百家企業技術人員提供過運營管理、精益工藝技術和質量技術相關的培訓與咨詢。
提出運用精益管理和精益工藝設計思維與精益生產相結合進行企業運營改善，為企業進行量身打造，依據企業實際需求進行專業培訓和管理咨詢，推動企業從上層管理綜合分析，設定合理的運營管理模式和生產技術模式，優化企業管理和體系流程，合理控制企業成本，提升企業運營的價值點，培養專業管理人才和技術人才。
 
·專業經歷：
擁有15年制造業從業經驗，其中有10年的生產及精益管理和5年的工藝管理經歷。先后在豐田汽車公司擔任生產管理職位，在西門子公司負責精益改善和工藝管理，并且在博格華納汽車部件公司擔任生產經理的職務。
擁有豐富的精益管理經驗，并且實施和參與過流水線建立等大型精益改善項目；同時擁有豐富的生產管理經驗并帶領過直接下屬超過30人的團隊經歷。
擁有豐富的工藝技術、項目管理和運營管理經驗，多年技術和管理培訓以及企業內部咨詢經驗，對運營管理、項目管理、精益工藝設計和精益生產等方面具有豐富技術實踐經驗和培訓經驗；結合國際制造水平和管理體系分析國內企業，推動企業做適合的專用運營管理模式、項目管理模式和精益工藝技術模式。
 

·擅長領域：
企業精益體系的建立和實施。運營管理和優化設計，結合精益思想對運營系統（計劃、采購、物流、倉儲、生產等）進行管理實戰和質量管控。擁有豐富的豐田管理方法和實踐經驗。 同時對于西門子數字化和智能制造體系有著深刻的理解和實踐經驗。
系統化的問題解決方法和實踐；
精益工藝設計和管理；
成本分析和優化管理；
企業專用流程體系優化分析；
IE方法研究和培訓咨詢；
防錯設計培訓與咨詢；
專用生產線建立和規劃的咨詢；
生產現場精益管理咨詢；
在項目管理、SAP系統、自主改善、體系流程設計、顧客審核準備、企業管理、人員結構優化和人才培養等領域也具有豐富的經驗。
 
·主講課程：
依據企業實際需求獨立開發課程，結合實戰經驗進行專業課設計：
《系統化的問題解決》
《精益價值流程圖析-VSM》
《精益基礎及理念》
《7大浪費的識別及改善》
《項目管理應用》
《產能與制造成本分析方法》
《FMEA風險分析方法》  
《控制計劃及管控方法》
《防錯設計》
《精益單元設計及人機工程學》
《5S及可視化管理》
《創新型思維》
《現場及車間的精益管理管理》 
《標準作業的原則與應用》
《物料的精益管理及看板的應用》
《A3思維方式及實踐》
《TPM體系的建立及實踐》
《精益行政》
《一線管理人員的管理職責》
《生產計劃與物料控制》
《精益流程圖》
 
·技術培訓與企業咨詢經歷：
涉及的企業行業有：汽車、風電、船舶、鐵路、鑄造、航空航天系統、精密儀器、電氣、機械、智能家居、輕工、重工等。
·主要項目經歷：
“Milk-run”- 水蜘蛛精益物料配送體系在工廠內的實施；
“SFM”- 精益車間管理體系的實施；
倉庫“U”庫位布局的精益改善；（BULK / KANBAN的實施）
看板式物料配送方式的導入；
精益柔性生產線方式的建立，提高生產效率；（流水線及單元式布局的導入）
“SMED”快速換型在機加工及裝配生產線的成功實施，并進行標準化；
“TPM”體系的導入及成功的實施；（同時包括缺陷紅卡/OPL-一點經驗）
齒輪馬達Flow line-精益流水線的建立及作業三票的建立；（工程能力表/作業組合票/標準作業票）
5S 體系的建立和在工廠內的成功實施；（體系建立/定期檢查/持續改善/Chalk circle實施）
“Lean Admin.”精益行政體系的實施及相關改善的跟蹤；
公司級VSM-價值流圖析的繪制及相關改善行動方案的跟蹤及管理；(T.T/C.T/LCD概念的導入)
TOYOTA WAY-問題解決方法在各個車間的導入；（CIP / A3）
 
 
 
 
 
 
·主講課程建議大綱：

課程	知識點	授課用時(H)	授課對象
精益理念的踐行	1）精益實施的必要性	3	企業管理層 / 一線管理者 / 改善工程師
	2）精益生產概念和起源
	3）豐田精益生產系統的模型（TPS）
	4）精益生產對于企業的意義
	5）持續改善的思維
	6）企業管理者如何踐行精益
七大浪費及現場練習	1）浪費的定義	2	管理層 / 改善工程師
	2）杜絕浪費對于企業的意義
	3）杜絕浪費在現場管理中的實施
	4）如何培養員工建立消除浪費的意識
	5）現場“浪費識別”練習
5S及可視化的實施	1）5S起源及定義	2	管理層 / 改善工程師
	2）5S實施的目的及方法
	3）可視化管理的實施方法
	4）5S的收益以及如何在現場實施
	5）可視化的收益以及如何在現場實施
	6）5S現場實踐的聯系（現場）
系統性問題解決及練習	1）問題解決的起源與背景	4	管理層 / 改善工程師
	2）豐田工作方法-10大基本意識
	3）關于“問題”的定義
	4）問題解決的步驟
	5）七大質量工具及應用
	6）企業管理者如何建立“問題解決的意識”
	7）問題解決的理念對于企業的意義
價值流分析及練習	1）基本定義及原則	6	一線管理者 / 改善工程師
	2）精益價值流的目的
	3）價值流的對于企業的重要意義
	4）價值流的繪制步驟
	5）價值流設計及應用
物料的精益管理	1）物料配送原則和方法	5	一線管理者 / 改善工程師
	2）物料供給中的浪費識別
	3）精益物料的供應流程及循環取料
	4）看板的概念及應用
	5）平準化生產的概念及生產模型
	6）看板運用的相關計算
	7）XYZ/ABC 管理原則簡介
	8）練習-關于特殊物料的配送
	9）低成本自動化的導入
精益單元設計	1）精益單元設計基礎	4	一線管理者 / 改善工程師
	2）典型的精益單元布局介紹
	3）精益單元典型模型
	4）工位設計的概念
	5）典型案例的分享
	6）精益單元理念的建立
	7）工位設計的實施原則（數據分析）
	8）方法及指導原則
持續改善的企業文化	1）工作時間衡量的方法	4	一線管理者 / 改善工程師
	2）時間衡量的定義
	3）SMED 定義及必要性
	4）傳統換模方式的介紹
	5）SMED 的實施方法
	6）Mock Up 概念及現場實施方法
標準作業的原則及應用	1）標準作業與作業標準的定義	4	一線管理者 / 改善工程師
	2）標準作業三要素
	3）標準作業實施的必要性
	4）標準作業制作的方法
	5）標準作業體制的建立
	6）標準作業的練習（錄像觀察）
A3思維方式及精益實踐	1）A3報告的概念	4	企業管理層 / 一線管理者 / 改善工程師
	2）A3報告的結構
	3）如何利用A3的思維解決問題
	4）如何利用A3的進行溝通
TPM的實施	1）TPM的發展史及模塊	2	一線管理者 / 改善工程師
	2）TPM的實施的必要性
	3）TPM的七步法及常用工具
現場管理的實施原則	1）現場管理的定義及實施目的	3	管理層 / 一線管理者 /  改善工程師
	2）現場管理的5要素（流程管理、溝通與組織、可視化、流程標準化、問題解決及持續改進）
	3）領導力原則和管理
精益行政原則	1）精益行政的概念及模型	4	管理層 / 改善工程師
	2）方針管理的定義及實施原則
	3）西門子精益生產的機構
	4）精益生產推動的原則（理論）
	5）流程圖與價值流圖的區別
	6）精益行政流程圖的繪制方法
項目管理	1）項目管理的定義	3	改善工程師
	2）項目進程管理
	3）項目范圍管理
	4）人員管理與有效溝通
	5）項目風險管理
	6）項目費用管理
一線管理人員的職責	1）生產線班長的管理職責	5	一線管理者
	2）師徒原則的實施方法及蘇格拉底提問
	2）成長模型的介紹
	3）職場中的殺手短語
	4）一線班組長的一天
	5）生產線組長的管理職責
生產計劃與物料控制原則	1）生產計劃在生產過程中的角色	3	一線管理者 / 改善工程師
	2）生產計劃在生產過程中的角色
	3）企業取料管理的精髓