全員參與下的降本增效持續(xù)改善
 
【課程背景】                          【培訓(xùn)時(shí)間】2天，6小時(shí)/天
市場(chǎng)銷售價(jià)格越來越透明，客戶對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)的要求越來越苛刻，而企業(yè)生產(chǎn)的成本居高不下，利潤空間不斷的被壓縮。如何保持企業(yè)持續(xù)的盈利，是企業(yè)中高層每天思考的問題。由于企業(yè)各個(gè)管理層之間思考零散性，好的方法和經(jīng)驗(yàn)得不到全面分享，專業(yè)的知識(shí)和方法得不到普及，往往是管理者缺乏系統(tǒng)思考架構(gòu)，導(dǎo)致成本改進(jìn)過程中忽略了員工和企業(yè)利益的平衡，導(dǎo)致員工的持續(xù)的參與度不夠，也導(dǎo)致了責(zé)任的推諉，造成降本增效活動(dòng)雷聲大雨點(diǎn)小。所以企業(yè)要想持續(xù)不斷的降本增效，需要企業(yè)管理者具備系統(tǒng)思考的能力，建立全員參與的機(jī)制，激發(fā)每一位員工去積極主動(dòng)的持續(xù)投入和參與。
【課程目標(biāo)】
1.     使參訓(xùn)人員了解降本增效機(jī)制的導(dǎo)入方法和關(guān)鍵點(diǎn)，輸出改善方案；
2.     使參訓(xùn)人員掌握行為改善與提高生產(chǎn)率的方法和技巧；
3.     使參訓(xùn)人員掌握行為改善與降低成本的方法和技巧；
4.     使參訓(xùn)人員掌握降本增效計(jì)劃制定方法及跟進(jìn)措施，真正做到學(xué)以致用。
【課程對(duì)象】
企業(yè)總經(jīng)理、工廠廠長、供應(yīng)鏈管理經(jīng)理 財(cái)務(wù)經(jīng)理、成本會(huì)計(jì)、技術(shù)、生產(chǎn)、車間、質(zhì)量、物流等與降本增效相關(guān)的中層部門主管，班組長及儲(chǔ)備干部也可以參加。
【課程提綱】
第一部分 精打細(xì)算，精益求精，降本增效

1.   微利時(shí)代下的精益管理
² 精益管理的模型概述
² 世界級(jí)制造成長路線-精益改善之旅
² 討論：你所理解的“精益管理”的本質(zhì)
2.  六個(gè)突出創(chuàng)效
² 人人都是經(jīng)營者，崗位都是利潤源
3.   TPS豐田生產(chǎn)方式介紹
4.   精益生產(chǎn)的七大理念

 
第二部分：現(xiàn)場(chǎng)管理CI持續(xù)改善

1. CI持續(xù)改善的定義
2. 現(xiàn)場(chǎng)CIP改善的八個(gè)步驟
3. 持續(xù)改善實(shí)施程序：破舊-立新-實(shí)施-評(píng)價(jià)-總結(jié)；
4. 如何提合理化建議？
²  從“不”字入手發(fā)現(xiàn)問題
²  現(xiàn)場(chǎng)快速改善突破（又稱改善周）
²  奧斯本法（檢查要點(diǎn)法）
5.   改善十大格言
6.   阻礙改善的十條主義
7.   改善之“五 心”

 
第三部分：先進(jìn)制造技術(shù)-柔性制造系統(tǒng)（FMS）

1.  柔性制造系統(tǒng)的類型
2.  FMS功能和組成
²  典型自動(dòng)化生產(chǎn)線各工作單元
²  自動(dòng)化生產(chǎn)線技術(shù)特點(diǎn)
²  應(yīng)用實(shí)例
3.  FMS的物料運(yùn)儲(chǔ)系統(tǒng)
² 有軌運(yùn)輸車（RGV）
² 無軌運(yùn)輸車（自動(dòng)導(dǎo)向小車；AGV）
² 工業(yè)機(jī)器人
² FMS 對(duì)機(jī)床的要求

1.   技術(shù)降成本的方法工具理念
2.   技術(shù)降成本的活動(dòng)策劃
²  某總成工藝技術(shù)降成本活動(dòng)策劃示例
3.   重視成本的設(shè)計(jì)
²  零部件企業(yè)成本設(shè)計(jì)點(diǎn)檢的八大項(xiàng)目
²  零部件企業(yè)設(shè)計(jì)環(huán)節(jié)的降本視點(diǎn)

 
第五部分：現(xiàn)場(chǎng)5S深化與目視化管理，向現(xiàn)場(chǎng)要效益

1.  目視化管理：看得見的管理
2.  目視化管理要點(diǎn)
² 工具：魚骨圖-為什么要進(jìn)行目視化管理
² 目視化管理——顏色運(yùn)用
² 精益評(píng)價(jià)紅黃旗、蝸牛獎(jiǎng)
² 形跡管理
3.  優(yōu)秀現(xiàn)場(chǎng)目視化管理的改善
4.  員工技能認(rèn)證目視管理
5.  設(shè)備安全防護(hù)視覺管理
6.  消防安全視覺管理
7.  材料、工具定位
8.  樣本工廠實(shí)例

 
第六部分- IE工業(yè)工程—降低成本、現(xiàn)場(chǎng)改善的利器

1.   程序分析法
²  IE改善原則－ECRS法
²  程序分析符號(hào)
²  案例：別針制作的過程分析表
2.   五五法
3.   操作分析
²  人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析
²  人人聯(lián)合作業(yè)分析
²  雙手操作法分析
²  人—機(jī)作業(yè)分析圖
4.   動(dòng)作分析
²  ＭＯＤ模特法的２１個(gè)動(dòng)作模塊
²  對(duì)顧客來講什么是真正有價(jià)值的作業(yè)？
²  人機(jī)工程學(xué)與作業(yè)范圍
²  視頻案例：松下單件流生產(chǎn)方式
²  30個(gè)動(dòng)作改善圖片實(shí)例
5.   時(shí)間研究
²  課堂實(shí)操：如何進(jìn)行時(shí)間測(cè)定？
6.   工作抽樣法
7.   防錯(cuò)法
²  防錯(cuò)法十大原理
 

 
第七部分 快速換模（SMED）與現(xiàn)場(chǎng)效率提升

1.   什么是SMED ?
2.   SMED換模時(shí)間分析和浪費(fèi)觀察
3.   SMED的成功案例
4.   SMED改善的八大步驟
5.   縮短切換時(shí)間的八大法則
² 視頻案例：注塑機(jī)快速換模系統(tǒng)--磁力模板
² 視頻案例：EAS 30分鐘內(nèi)快速換模

 
第八部分：零缺陷質(zhì)量管理，削減質(zhì)量成本

1.  奇跡！！美國空軍和降落傘制造商的故事
2.   很多質(zhì)量人的管理“痛點(diǎn)”和“難點(diǎn)”
3.  質(zhì)量成本的定義和起源
² 鑒定成本
² 預(yù)防成本
² 內(nèi)部損失成本
² 外部損失成本
4.  零缺陷管理
²  “第一次就做對(duì)”的質(zhì)量經(jīng)營系統(tǒng)
5.  豐田的無缺陷質(zhì)量管理推進(jìn)階段
6.  全面品質(zhì)保證5原則
7.  制造現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理-全面品質(zhì)保證
² 自檢與互檢
² 制程檢驗(yàn)PQC
8.  經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)數(shù)據(jù)庫及運(yùn)用

 
第九部分：消除現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備六大損失，提升設(shè)備綜合效率OEE

1.  OEE基本概念
² 時(shí)間開動(dòng)率*性能開動(dòng)率*合格品率
2.  基本術(shù)語
² 工作時(shí)間、負(fù)荷時(shí)間、稼動(dòng)時(shí)間
² 節(jié)拍（Takt Time）
3.  設(shè)備生產(chǎn)的六種狀態(tài)；
4.  課堂例題
² 設(shè)備綜合運(yùn)行效率（OEE）計(jì)算
5.  設(shè)備保全2大重點(diǎn)指標(biāo)： MTBF/MTTR
² MTBF和MTTR計(jì)算實(shí)例：
6.  影響設(shè)備OEE的六大損失
7.  查找和清除“六源”活動(dòng)
8.  設(shè)備故障解析及防止再發(fā)
² 每日對(duì)策
² 問題解決手法運(yùn)用(A3報(bào)告)