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21家新入選的燈塔工廠名單和入選“可持續發展燈塔”的工廠名單


2021-09-30 08:56:35   來源：世界經濟論壇   點擊：
有21個新的工廠加入其“全球燈塔網絡”——這個由世界一流制造工廠和價值鏈組成的社區致力于積極利用第四次工業革命的各項技術，在加強環境治理的同時不斷提高效率和生產力。半數以上的燈塔工廠積極推動第四次工業革命轉型。
入選“可持續發展燈塔”的工廠包括：
 
愛立信（劉易斯維爾）：愛立信5G綠地工廠百分百采用現場太陽能裝置提供的可再生電力和公用電網提供的綠色認證®可再生電力。這家智能工廠綜合采用了儲熱/冰罐等可持續技術和工業物聯網技術棧，積極監測能耗情況，旨在將能耗降低24%，將室內用水量減少75%，并在同類建筑物的基礎上，將運營過程的碳排放量減少97%*。今年，這家工廠成為愛立信在全球范圍內首個獲得LEED金級®認證的工廠。*
 
漢高（杜塞爾多夫）：為了進一步提高工廠能耗的透明度并改善相關決策，漢高在機器上安裝了公用事業電表，并將機器納入數學孿生技術方案，實現了30個工廠的互聯和比對，便于實時采取可持續行動，從而將每千瓦時的能耗噸數降低了38%，每立方米的用水噸數降低了28%，每千克產品浪費的能源噸數在2010年的基礎上降低了20%。
 
施耐德電氣（萊克星頓）：為了更清晰地了解工廠能耗的分布、時間和環節，萊克星頓智慧工廠采用了物聯網技術，同時使用了電表和預測分析技術，旨在優化能源成本，因此將能耗（吉瓦時）降低了26%，將二氧化碳凈排放量降低了30%，將用水量降低了20%，并獲得了美國能源部卓越能效計劃50001認證。
 
*計算結果基于美國環保署溫室氣體當量計算器
 
21家新入選的燈塔工廠如下：
 
歐洲
德龍集團（特雷維索）：為了加強市場競爭力，德龍集團特雷維索工廠投資打造數字化和分析能力，提高了業務經營的靈敏度（將最小訂單量降低了92%，將交貨期縮短了82%）和生產效率（將勞動力生產率提高了33%），實現了產品的高質量（將現場品質提高了33%，并獲得了食品和飲料行業認證）。

 
偉創力（阿爾特霍芬）：面對來自低成本地區的強有力競爭，偉創力阿爾特霍芬工廠采用了第四次工業革命的相關技術，來提高運營效率和靈活性。通過實現更高的監管和質量標準，偉創力贏得了利潤更高、周期更長的醫療業務，在物理資產不變的情況下將營收提高了50%。
 
強生視力�。▊惗兀簽榱烁纳瓶蛻趔w驗，強生視力健采用了適應性流程控制、人工智能和機器人等第四次工業革命的個性化技術，有效應對復雜性不斷上升的問題（將庫存量單位提高了50%），實現了百分百的個性化包裝配置，將客戶服務水平提高了8%，同時將到達貨物的碳足跡減少了53%。
 
北美
漢高（托盧卡）：這家成立于1970年的工廠以少品類大批量生產為主，目前正致力于第四次工業革命的轉型，重點關注人員和數據的透明度和可用性，將加工成本降低了15%，將能耗降低了14%，將設備綜合效率提升了90%。

 
強生旗下骨科公司德普伊辛迪斯（DePuy Synthes） （布里奇沃特）：為了解決高復雜性、成本壓力和手術室效率低下等問題，DePuy Synthes實施了一項第四次工業革命技術方案——“高級病例管理”，在其北美地區的關節修復種植體（臀部和膝蓋）整個價值鏈中采用開源應用程序接口架構、機器學習算法和一套數字化工具，將手術室的器械托盤數量減少了63%，將種植體庫存減少了40%，最終將每個位置手術室搭建時間縮短了約15%。
 
Protolabs （普利茅斯）：Protolabs是一家數字化本地制造商，通過利用數字線程技術，為客戶提供注塑生產服務，從而踏上了經營轉型之旅，從只提供原型服務的供應商，轉變為生產供應商。公司將生產周期縮短為一天，實現了高于行業平均水平20%的毛利潤，一舉超越傳統的競爭廠商。
 
亞洲

友達光電（臺中）：為了應對勞工短缺、高度定制化產品要求和極端的氣候條件等挑戰，以及顯示面板行業的高度競爭，友達光電臺中三號工廠投資打造定制自動化能力，建設了一個數字分析和人工智能開發平臺，將生產效率提高了32%，將高級產品的產量提高了60%，同時分別將用水量和碳排放量降低了23%和20%。

 
寧德時代（寧德）：為了應對日益復雜的制造工藝和滿足高質量產品的需求，寧德時代利用人工智能、先進分析和邊緣/云計算等技術，在三年內實現了在生產每組電池耗時1.7秒的速度下僅有十億分之一的缺陷率，同時將勞動生產率提高了75%，將每年的能源消耗降低了10%。
 
中信戴卡（秦皇島）：鑒于汽車原始設備制造商日益希望獲得小批量、高質量的產品，中信戴卡采用了柔性自動化、人工智能和5G等技術，打造了數字化制造系統，不僅提升了生產靈活性，還將制造成本降低了33%。
 
富士康（武漢）：為了滿足客戶要求，提升定制化水平，縮短交貨周期，富士康武漢工廠大規模引入了先進分析和柔性自動化技術，重新設計了制造系統，將直接勞動生產率提高了86%，將質量損失減少了38%，將交貨周期縮短至48小時（縮短了29%）。
 
富士康（鄭州）：為了解決技能工人缺乏、質量性能不穩和市場需求不確定等問題，富士康鄭州采用了柔性自動化技術，將勞動生產率提高了102%，并利用數字化和人工智能技術，將質量缺陷減少了38%，并將設備綜合效率提高了27%。
 
海爾（天津）：為了滿足客戶的期望，提供更加多元的產品、更快捷的送貨和更高質量的服務，海爾在天津新建的洗衣機工廠將5G、工業物聯網、自動化和先進分析技術結合起來，將產品設計速度提高了50%，將質量缺陷減少了26%，將單位產品的能耗降低了18%。
 
群創光電（高雄）：面對面板行業的激烈競爭、客戶更高的質量要求和毛利潤的嚴重下滑，群創光電八號工廠投入采用先進自動化、物聯網和先進分析等技術，將加工能力提高了40%，將成品率損失降低了33%，從而提高了利基產品的生產能力。
 
LS電氣 （清州）：為了滿足日益上升的需求，也為了降低生產成本，LS電氣對韓國清州一處工廠進行了變革，采用了基于工業物聯網的自動化技術、基于機器學習的檢測技術和先進的流程控制技術，實現了大規模的定制化生產，并將生產成本降低了20%。
 
三一（北京）：在多品類、小批量重型機械市場需求和復雜性不斷增加的背景下，三一北京部署了先進的人機協作自動化技術、人工智能和物聯網技術，將勞動生產率提高了85%，將生產周期縮短了77%，從原先的30天縮短至7天。
 
施耐德電氣（無錫）：施耐德電氣在中國無錫的電子部件工廠擁有20年歷史，如今為了應對日益頻繁的生產更改和訂單配置需求，建立了靈活的生產線，綜合采用了模塊化人機合作工作站、人工智能視覺檢測等第四次工業革命技術，將產品上市時間縮短了25%，并利用先進分析技術來自動分析問題根源和檢測整個供應鏈中的異常情況，將準時交貨率提升了30%。
 
聯合利華（太倉）：為了把握電子商務和大型賣場渠道的勃勃商機，聯合利華太倉冰淇淋工廠部署了一次性掃描、一站式觀看平臺，在制造和食品加工等環節為客戶打造端到端的透明供應鏈，并根據消費者的數字化需求，打造了靈活的數字化研發平臺，將創新周期縮短了75%，從原來的12個月縮短至3個月。
 
西部數據（檳城）：隨著對產品質量的要求越來越嚴格，同時還要優化成本，西部數據檳城工廠積極擁抱第四次工業革命的技術，向“熄燈制造”模式轉型，實行自動化生產和物流，將工廠成本降低了32%，并通過打造智能化規劃系統，轉向按單定制模式，因此將產品庫存減少了50%，將交貨周期縮短了50%。
 
西部數據（巴真武里）：隨著硬盤驅動器的市場需求快速上升、產品質量要求日益嚴格和成本壓力不斷增加，西部數據泰國工廠利用網絡互連和先進分析技術，實時公開供應商、生產、物流和客戶信息，并提供基于數據的洞察和預測，從一個產能飽和的制造工廠，轉變為一套數字化運營系統，最終將工廠產量提高了123%，將采購和生產成本降低了30%，將產品退貨率降低了43%。
 
中東

Arçelik（埃斯基謝希爾）：為了應對不斷增加的客戶需求和日益多元化的產品需求，Arçelik利用其靈活的工作室，兩年之內在自動化、機器人物流和數據人工智能系統等領域部署了30多個高級用例，實現了靈活的產品制造，投資回報周期縮短為1.2年。

 
沙特阿美（布蓋格）：為了進一步提高產品質量和可持續發展水平，這家具有70年歷史的世界最大石油加工和原油穩定工廠發揮數據、先進分析和自動化技術的力量，推進制造工藝的轉型，將產品質量提高了21%，并將能耗降低了14.5%。

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